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【摘要】在各地進行的包裝袋抽樣檢查中，溶劑殘留不合格一直是個“?！保O倒不少軟包廠。今天，小編將行業(yè)資深人士整理的影響溶劑殘留的因素做全面整理，作為學習參考。

【正文】

影響包裝袋溶劑殘留的三大因素及相應的解決方案：

一、硬件設備

1、印刷機和復合機的干燥系統(tǒng)

在接近于淘汰的低速印刷機、單一段加熱的干復機等設備上使用溶劑型油墨或膠黏劑時，溶劑殘留量控制非常困難，可能由于圖案印刷面積大或多疊色、氣候劣化等因素共同作用，批次間的穩(wěn)定性較差。

2、車間規(guī)劃不合理

車間內放置的設備過于密集，印刷機和復合機沒有隔離，通風不暢，易導致印刷品殘留量偏大。

3、改進設備

①印刷機在白墨機組增加一道烘道，形成復式干燥系統(tǒng)，這樣做的原因是白墨往往印刷面積最大，墨層厚，經(jīng)過的烘道卻是最少，如不經(jīng)過充分干燥，殘留量會過大。

②改進干復機排風系統(tǒng)，加大風量，并使烘道保持相對負壓，有利于乙酯在膠膜層的滲透干燥效果。

二、工藝控制

1、印刷工藝注意事項

①避免使用環(huán)己酮、丙二醇甲醚等特慢干溶劑。

②印刷時，保持油墨處于較低的印刷黏度。

③混合溶劑配比時，應有梯度變化。

④印刷速度要適當控制，以便有充分的干燥時間，烘箱溫度呈階梯性增長，后一烘箱要比前一烘箱高3度～5度，一般實地油墨、白墨溫度可設定在65度～75度。印刷后的薄膜如有可能，可空穿1個～2個印刷機組，以便溶劑進一步揮發(fā)。

⑤印刷機從車間外引入相對干燥的潔凈空氣干燥墨層，二次回風流量不能過大。

⑥車間濕度最好能調節(jié)，控制在50%－70%之間，濕度過大不利于溶劑揮發(fā)，濕度增加一倍油墨的干燥速度就要遲緩近兩倍，同時過高的濕度會使油墨吸水乳化而影響轉移。

⑦不能超能力生產(chǎn)，如1000mm寬度的印刷機有的雖然能印刷1050mm甚至1070mm的印刷膜，但是溶劑殘留要比使用1000mm的膜高得多。

⑧收卷張力不要太大，以手按壓有輕微變形為易，收卷直徑不要太大，一般不大于500mm。

⑨設定印刷膜質量抽檢點，當發(fā)現(xiàn)印刷膜溶劑殘留超標時，不能進入復合工序，可采用再次倒卷或再次烘干進行補救。

2、干復工藝注意事項

①烘道溫度設定和排風效果是影響復合工序中溶劑殘留的最主要因素。通常，溶劑型雙組分聚氨酯膠黏劑使用時，烘道溫度設定為三段溫度：60℃、70℃、80℃。將出風口管路增大或增加出風口，縮短出風管路，同時設置一個預抽風裝置，一般進口或高速復合機都有此裝置。

②采用高固含量涂布法，減少乙酯的用量，降低溶劑殘留。高固含量涂布時，單位面積的上膠量(干膠)不變，相當于同樣的熱量在干燥較少量的乙酯，保證有足夠的能量使乙酯揮發(fā)。

③涂層厚度的影響：單位面積上膠量越大，涂膠面就越厚，溶劑不容易揮發(fā)。

④機速影響：機速越慢，溶劑殘留越低，但要防止機速過低，使得部分不耐熱薄膜拉伸過大，影響復合強度。

⑤熟化室的管理：熟化室要強制通風，一般30 分鐘左右強排一次風，復合膜要架起來，不要直接放在地上，熟化室溫度波動要盡量小。

三、原材料性能及品質

1、原材料對溶劑殘留的影響

①不同廠家的印刷油墨，采用相同的工藝條件，印刷品在溶劑殘留上卻有較大的差別。這主要由油墨的連接料性能、油墨品質決定的。

②常用的復合油墨中，氯化聚丙烯類型的復合油墨比聚氨酯復合油墨更易產(chǎn)生溶劑殘留。現(xiàn)在有的彩印廠干脆很少或不用氯化聚丙烯油墨，例如：由于白墨最易產(chǎn)生殘留，白墨全部改用聚氨酯類型，對降低溶劑殘留，特別是甲苯的殘留非常有效。

③薄膜基材的吸附作用。BOPP膜易吸收甲苯溶劑，吸濕受潮的BOPA膜后在使用時，會產(chǎn)生一系列的質量隱患，同時也加大了溶劑的揮發(fā)難度，特別是親水性溶劑。

④溶劑在使用過程中要求保證純度，特別是干式復合用的乙酯。如果混入水分或高沸點的雜質，會影響溶劑的揮發(fā)速度、徹干效果。

2、油墨、膠黏劑的選擇

①使用無苯無酮油墨。

②采用擠出、無溶劑復合工藝。

③使用水性干式復合膠黏劑。

④使用酯溶型聚氨酯膠黏劑。

3、稀釋溶劑

①掌握常用溶劑的基本性能。

②嚴格檢測進廠溶劑的純度，科學管理庫存。

③與油墨供方建立良好的溝通機制，針對具體印刷訂單，結合油墨特性要求制定合理的混合溶劑配比。

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